Confronto e analisi dei processi di forgiatura e fusione della flangia in acciaio inossidabile: differenze di prestazioni e guida alla selezione delle applicazioni del settore

Confronto e analisi dei processi di forgiatura e fusione della flangia in acciaio inossidabile: differenze di prestazioni e guida alla selezione delle applicazioni del settore

    Nei sistemi di condutture industriali, le flange in acciaio inossidabile fungono da componenti di collegamento del core e il loro processo di produzione influisce direttamente sulle prestazioni e sulla durata. Esistono differenze significative tra i processi di forgiatura e fusione tradizionali nel mercato attuale. Questo articolo analizzerà profondamente le caratteristiche di entrambi e fornirà basi scientifiche per la selezione ingegneristica.

1. Essenza delle caratteristiche di processo e materiale

    Le flange forgiate si formano attraverso forgiatura ad alta temperatura, costringendo i granuli metallici a fluire e formare una struttura densa. La struttura aerodinamica migliora significativamente la resistenza alla trazione (≥ 550 MPA) e la resistenza all'impatto, rendendoli particolarmente adatti per ambienti di carico ad alta pressione (come classe 2500), alta temperatura (800 ° C) o alternanza. Le flange di fusione si affidano alla fusione in acciaio fuso, che può produrre rapidamente forme complesse e ridurre i costi del 30% -50%. Tuttavia, i difetti interni come pori e crepe sono inclini a rimanere e le proprietà meccaniche sono inferiori del 20% -40% rispetto alle flange forgiate.

2. Confronto delle prestazioni e scenari applicabili

    Resistenza alla corrosione: le flange forgiate in acciaio inossidabile (come 316L) hanno un basso contenuto di carbonio (≤ 0,03%) e una struttura uniforme, con una forte resistenza alla corrosione e alla corrosione intergranulare, rendendole adatte a ambienti difficili come piattaforme offshore e trasporto chimico. Se il controllo del processo delle flange di fusione è insufficiente, le impurità possono causare corrosione locale, che deve essere compensata dal rivestimento superficiale.

Affidabilità di sigillatura: il processo di forgiatura riduce i difetti interni e riduce i tassi di perdita di oltre il 60% rispetto alle flange di fusione, rendendolo la scelta preferita per la raffinazione del petrolio e i sistemi di energia nucleare.

Comprenalizzazione economica: le flange del cast sono ampiamente utilizzate in sistemi non critici come l'approvvigionamento idrico a bassa pressione e il drenaggio, HVAC, ecc. A causa del loro basso volume di lavorazione e dei vantaggi di produzione di massa, mentre le flange forgiate dominano i requisiti ad alta pressione e elevati sicurezza.

3. Tendenze del settore e innovazione tecnologica

    Con l'aggiornamento della produzione intelligente, il processo di forgiatura introduce la forgiatura robot e la tecnologia di rilevamento dei difetti in tempo reale, migliorando l'accuratezza a ± 0,1 mm riducendo il consumo di energia del 20%. Nel campo del casting, è stata sviluppata la fusione di precisione centrifuga per ridurre i difetti del foro di sabbia e ottimizzare la struttura del grano. Alcuni prodotti hanno affrontato il livello delle prestazioni della forgiatura. Sotto la promozione di politiche ambientali, la percentuale di applicazioni riciclate in acciaio inossidabile è aumentata ed entrambi i tipi di processi devono essere adattati alla tecnologia di fusione a basse emissioni di carbonio per conformarsi agli standard ESG.

4. Suggerimenti di selezione e controllo di qualità

    Il team di ingegneria deve prendere decisioni complete sul livello di pressione, la corrosività media e il budget dei costi:

Mezzi ad alta pressione/ad alto rischio: sono preferite le flange forgiate e la certificazione ASME B16.5 o EN 1092-1 e i report di test UT/RT devono essere controllati.

Struttura complessa/requisito a basso costo: le flange di fusione devono garantire un tasso di passaggio di ispezione a raggi X di ≥ 95%